磷化液在機(jī)床零件制造中的作用
將工件表面油污除去。除油的方法有堿性溶液除油、乳化劑除油、溶劑除油及超聲波除油等。堿性溶液是一種常用的除油劑，它是利用強(qiáng)堿對植物油的皂化反應(yīng)，形成溶于水的皂化物達(dá)到除油脂的目的。純粹的強(qiáng)堿液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉礦物油脂。因此人們通過在強(qiáng)堿液中加入表面活性劑，利用活性劑的乳化作用達(dá)到去除礦物油的目的。堿性溶液除油劑一般采用 NaOH 、 Na2 CO3 、 Na3 PO4 、焦磷酸及 Na 2 SiO3等，如采用浸漬法，溶液濃度控制在 3 ％ ～ 6 ％ ；采用噴淋法時，溶液濃度可控制在 0 ． 5 ％ ～ 3 ％。
磷化液機(jī)床零件磷化常見缺陷及防止方法：
表面粘附白色粉狀沉淀產(chǎn)生原因：槽液中游離酸度低，游離磷酸量少，含鐵離子少，零件表面氧化物未除凈，溶液中氧化劑過量，總酸度過高，槽內(nèi)沉淀物過多。防止方法：補(bǔ)充磷酸二氫鋅，在特殊情況下可加磷酸調(diào)整游離酸度，磷化溶液中應(yīng)留一定量的沉淀物，使新配槽液與老槽液混合使用；加強(qiáng)酸洗，充分進(jìn)行水洗；停加氧化劑，調(diào)整酸的比值；清除過多的沉淀物。
磷化液磷化膜結(jié)晶粗糙多孔產(chǎn)生原因：磷化槽液中游離酸度過高，鄭州磷化液中氧化劑量不足，槽液中亞鐵離子含量過高，零件表面有殘酸，發(fā)生過腐蝕。防止方法：降低槽液中游離酸的含量，增加氧化劑比例，加雙氧水進(jìn)行調(diào)整，加強(qiáng)中和及水洗，控制酸洗濃度和時間。
磷化膜的耐腐蝕性差和生銹產(chǎn)生原因：磷化膜晶粒過粗或過細(xì)，游離酸含量過高，表面過腐蝕，溶液中磷酸鹽含量不足，表面有殘酸。防止方法：調(diào)整游離酸度與總酸度的比例；降低游離酸含量，可加氧化鋅或氫氧化鋅；控制酸洗過程；補(bǔ)充磷酸二氫鹽；加強(qiáng)中和與水洗過程。
磷化膜不均勻、發(fā)花或有斑點產(chǎn)生原因：除油不干凈，槽液溫度過低，表面鈍化，游離酸度和總酸度的比例失調(diào)。防止方法：加強(qiáng)除油清洗，適當(dāng)提高槽液溫度，加強(qiáng)酸洗，將酸比調(diào)整到工藝規(guī)定范圍。
磷化液生產(chǎn)實際中存在的問題：
操作工藝不嚴(yán)格筆者發(fā)現(xiàn)有的操作者執(zhí)行工藝不嚴(yán)，為了提高生產(chǎn)速度，任意簡化操作工序，脫脂后省去水洗直接表面調(diào)整。他們認(rèn)為這樣有利于升高表面調(diào)整液的溫度，促進(jìn)表面調(diào)整的作用，卻忽視了油污不斷被帶入表面調(diào)整液中的危害，相反會縮短表面調(diào)整液的使用壽命，最終影響表面調(diào)整的效果。
磷化液輔助設(shè)備不配套：輔助設(shè)備不配套主要表現(xiàn)在：①磷化缺少烘干設(shè)備，個別廠工件磷化后白干，造成磷化膜含結(jié)晶水、孔隙率高、耐蝕性低。②沉渣無過濾裝置，一般來說，缺少沉渣過濾裝置不會明顯影響磷化膜質(zhì)量，而個別磷化線采用壓縮空氣來攪拌脫脂液、表面調(diào)整液及磷化液，力求加速反應(yīng)，這是有利的一面，但不利于磷化渣沉積槽底，懸浮的沉渣吸附在磷化膜表而，膜層掛灰嚴(yán)重。如果配備一套連續(xù)過濾機(jī)，不僅能提高磷化成膜速度，而且膜層質(zhì)量將大大改善。
槽液管理不善槽液管理不善表現(xiàn)在槽液亂投料、誤投料時有發(fā)生，如將除銹加速劑誤投磷化槽，造成磷化不上，工件表面全部泛黃，槽液處理困難，影響槽液正常運行。
磷化液改進(jìn)的措施：
優(yōu)化工藝設(shè)計工藝設(shè)計的好壞與磷化質(zhì)量密切相關(guān)。機(jī)床企業(yè)往往受客觀條件的限制，難以滿足工藝設(shè)計要求，如何因地制宜優(yōu)化工藝設(shè)計，也是設(shè)計者研究的課題之一。生產(chǎn)中一旦發(fā)現(xiàn)工藝設(shè)計不合理的地方，要盡可能在原設(shè)計基礎(chǔ)上調(diào)整工藝流程，盡量滿足生產(chǎn)要求。
提高工藝管理水平工藝設(shè)計固然重要，但也不可忽視工藝管理。實踐表明，在同等條件下?磷化工藝和磷化劑均相同?，不同的工藝管理卻獲得不同的磷化效果。工藝管理水平高，不僅磷化質(zhì)量好，而且能耗低，成本低；反之，質(zhì)量差、成本高。
磷化膜的耐腐蝕性差和生銹產(chǎn)生原因：磷化膜晶粒過粗或過細(xì)，游離酸含量過高，表面過腐蝕，溶液中磷酸鹽含量不足，表面有殘酸。防止方法：調(diào)整游離酸度與總酸度的比例；降低游離酸含量，可加氧化鋅或氫氧化鋅；控制酸洗過程；補(bǔ)充磷酸二氫鹽；加強(qiáng)中和與水洗過程。